Per tre giorni, dal 12 al 14 aprile 2016, Piovan ha ospitato presso la sede di Santa Maria di Sala il 6° Seminario di Innovazione Tecnologica (SIT), un momento per condividere e approfondire con partner e clienti - centottanta in tutto - aspetti legati alla trasformazione delle materie plastiche. L'edizione di quest'anno è stata dedicata alla “Qualità del prodotto finito: efficienza, operatività, riduzione dei costi. Soluzioni per ottimizzare i processi ed essere sempre più competitivi”. Ogni giornata si è articolata in due momenti: la mattinata dedicata alle presentazioni tecniche, il pomeriggio alle dimostrazioni dal vivo con l'ausilio di due presse ad iniezione messe a disposizione da Netstal e KraussMaffei, circondate da periferiche Piovan di ultima generazione , compreso un esempio della nuova gamma di granulatori.

EFFICIENZA NELLO STAMPAGGIO. Dopo l'introduzione al mondo Piovan effettuata dal direttore commerciale dell'azienda, Stefano Manni, la parola è passata ad Andrea Bottelli di KraussMaffei Italia, che ha illustrato la nuova struttura del gruppo, recentemente acquisito dal colosso cinese ChemChina; da fondi di investimento, dunque, KraussMaffei è tornata al controllo di un gruppo industriale, che potrà garantire stabilità finanziaria e risorse per nuovi investimenti, anche e soprattutto sui mercati asiatici. Bottelli ha poi presentato la gamma di presse concentrandosi in particolare sulla serie CX, di cui un esempio (ibrida CX160, con gruppo iniezione elettrica) era presente nell'area dimostrativa. Questa gamma ha subito un restyling due anni fa che ha migliorato prestazioni e consumi, layout e centralina. Bottelli ha poi illustrato il programma BluePower per l'efficienza energetica, dal motore asincrono Vario Drive a velocità variabile per ottimizzare la portata delle pompe “eco button”, pulsante che ottimizza ulteriormente le prestazioni energetiche del processo, attraverso il controllo di alcune rampe interne , fino al controllo adattativo APC (Adaptive Process Control), in grado di compensare istantaneamente le variazioni del processo di stampaggio. BluePower comprende anche la gestione attiva degli accumulatori (quando presenti), l'avviamento della macchina con programmazione settimanale e l'isolamento termico del bollitore, che si ammortizza in meno di un anno grazie a minori dispersioni di energia. Bottelli ha poi presentato alcuni casi studio dove l'applicazione delle soluzioni BluePower ha permesso di ridurre i consumi delle macchine fino al 35%.

STAMPI E CANALE CALDO. Il secondo intervento è stato tenuto da Andrew Sargisson di Kebo, che ha approfondito, anche con casi studio, il tema della progettazione e ottimizzazione di stampi dotati di camere calde, con particolare riferimento alle applicazioni nei settori medico e farmaceutico. In questo campo molto tecnico, i materiali utilizzati, i requisiti tecnologici e igienici, la gestione dei rischi, le normative e la documentazione rendono la validazione degli stampi più complessa rispetto ad altre applicazioni industriali. Sargisson ha poi sottolineato la criticità della fase di pre-progettazione per minimizzare rischi e costi di produzione.

PRESSE PER MEDICI. Ivan Bonfiglio di Nestal ha illustrato la gamma di presse ibride ed elettriche per applicazioni medicali proposte dal marchio svizzero (anch'esso parte del gruppo KraussMaffei), in particolare la serie Elion MED ad azionamento elettrico, in grado di coniugare velocità, ripetibilità e igiene, grazie ad alcuni modifiche apportate per garantire la produzione in condizioni controllate, come superfici nichelate, lubrificazione incapsulata e, quando necessario, isolamento del gruppo di iniezione in camera bianca. L'ambizione dell'azienda svizzera, ha sottolineato Bonfiglio, è quella di essere un partner nella fornitura di sistemi di stampaggio completi e non solo un produttore di presse, potendo fornire un servizio chiavi in ​​mano che parte dalla progettazione della cella fino alla sua messa in servizio. servizio nei reparti del cliente.

SEQUENZIALE ELETTRICO. La parola è poi passata a Luca Valeri di HRS Flow, che ha presentato uno dei prodotti più recenti dell'azienda, il sistema FLEXflow, sviluppato per lo stampaggio di componenti per auto. Si tratta di un comando per serrande ad azionamento elettrico progettato per lo stampaggio sequenziale. Il sistema è in grado di controllare indipendentemente ogni serranda, regolando con precisione posizione, accelerazione, velocità e corsa, con l'obiettivo di eliminare linee di pressione ed esitazione su pezzi di grandi dimensioni. Tra i vantaggi c'è anche la possibilità di ridurre, su parti come spoiler o paraurti, la forza di chiusura fino al 20%, con benefici effetti sui consumi energetici. Tra l'altro, ha ricordato Valeri, FLEXflow permette di applicare lo stampaggio sequenziale anche a componenti trasparenti ed estetici con pareti sottili, come le grandi lenti in policarbonato. Eligio Martini di Maip ha tenuto una vera e propria lectio magistralis, ricca di spunti e consigli, su ritiro, post ritiro e deformazione di pezzi stampati ad iniezione con diverse tipologie di materie plastiche, caricate e non, mettendo in luce il ruolo dei diversi parametri di processo (tempi , temperature) e alcuni componenti della macchina, come il diametro dell'ugello.

REFRIGERAZIONE DISTRIBUITA. Il testimone è poi passato a Stefano Pavanello di Aquatech, azienda del gruppo Piovan, che ha presentato il sistema di refrigerazione distribuito Flexcool, modulare e flessibile. Una soluzione che consente un notevole risparmio energetico, soprattutto quando le presse del reparto operano con profili di raffreddamento diversi, dovendo trasformare materiali diversi (ad esempio poliolefine e tecnopolimeri). Il sistema è costituito da un dry cooler centralizzato che serve una dorsale di reparto con acqua relativamente fredda (30-35°C), che è alimentata da termofrigoriferi Digitemp (capaci di produrre acqua con temperature comprese tra 5°C e 95°C) o termoregolatori ( che richiedono acqua fredda per funzionare), ognuna delle quali serve uno specifico stampo. Per ogni pressa è possibile impostare la temperatura di esercizio ottimale e - anche grazie al free-cooling integrato - si possono ottenere risparmi energetici fino al 30% rispetto ai sistemi di raffreddamento centralizzati basati su chiller.

GRANULATORI DI ULTIMA GENERAZIONE. L'ultimo intervento è toccato a Giorgio Santella di Piovan, che ha illustrato la nuova gamma di granulatori Piovan, in particolare il modello N35 60, una macchina versatile adatta a numerose applicazioni, dalla macinazione delle materozze al riciclaggio di pezzi voluminosi o di grandi dimensioni. dimensione. In realtà non si tratta di un segmento nuovo per l'azienda veneta, ma di un ritorno alle origini, poiché il primo prodotto sviluppato per l'industria delle materie plastiche da Piovan, nel 1963, era un piccolo granulatore a bordo macchina, richiesto al fondatore Costante Piovan dal genero, titolare di un'azienda di soffiaggio, che non sapeva come gestire la massa di scarti di produzione e sfridi. I nuovi granulatori sono però una vera e propria new entry dal punto di vista innovativo, a partire dalla camera di taglio, dove la particolare inclinazione delle lame rotanti rispetto a quelle fisse offre un'azione di taglio più efficace. Questo permette, tra l'altro, di ridurre la potenza del motore (anche del 25%) e la velocità di rotazione a tutto vantaggio dei consumi energetici (25 Wh/kg suolo contro i 40 Wh/kg dei trituratori standard), rumorosità e allenamento. di polveri. Un'altra caratteristica interessante è il rotore aperto e "scaricato", che può ospitare pezzi ingombranti, mentre la costruzione con 'perni e bulloni', invece della tradizionale saldatura, permette di sostituire facilmente parti usurate o danneggiate, aumentando la vita utile della macchina . ; per lo stesso motivo la griglia è reversibile. La gamma di modelli spazia dalla Serie N17 con capacità di 50-250 kg/h fino alla Serie N60 che può macinare 3.000 kg/h.

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Il Gruppo Piovan è il principale operatore mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione per processi produttivi per lo stoccaggio, il trasporto e il trattamento di polimeri, bioresine, plastiche riciclate, liquidi alimentari, polveri alimentari e non. Negli ultimi anni il Gruppo è stato inoltre particolarmente attivo nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione per processi produttivi legati alle bioeconomie ed economie circolari per il riciclo e il riutilizzo delle materie plastiche e per la produzione di materie plastiche naturalmente compostabili nell'ambiente, catturando opportunità di vendita incrociata.

Negli anni il Gruppo ha esteso la propria presenza anche nel settore alimentare e della refrigerazione industriale, trasferendo tutto il know-how acquisito nel trattamento dei fluidi di processo e fornendo soluzioni trasversali per la refrigerazione industriale e il controllo della temperatura.

Negli ultimi quindici anni il Gruppo ha consolidato la propria presenza, diventando una realtà multinazionale con 7 stabilimenti produttivi in ​​Italia, Germania, Brasile, Cina e Stati Uniti, 33 filiali, una rete distributiva internazionale che copre 70 paesi e una forza lavoro di 1.161 dipendenti In tutto il mondo.

Ad ottobre 2018 Piovan entra in Borsa Italiana: un passo importante e una nuova sfida per il Gruppo.

Le società e i siti produttivi del Gruppo Piovan sono: Piovan, Universal Dynamics, FDM, Piovan do Brasil, Piovan China, Aquatech, Penta-Progema (Italia), Fea e Doteco.

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