Il costruttore di presse a iniezione Arburg si è cimentato nel calcolo dell'impronta di carbonio di prodotto (PCF, product carbon footprint) e del fabbisogno energetico delle macchine prodotte, in accordo allo standard ISO TS 14067:2018. Il PCF tiene conto della quantità di gas serra emessi o evitati durante l'intera vita utile di un prodotto, espressa come CO2 equivalente.

Per calcolare l'impronta di carbonio durante la costruzione della pressa, prima che venga messa in funzione presso il cliente, vengono calcolate le emissioni di CO2 suddivise in quattro fasi del processo: verniciatura o rivestimento, lavorazioni meccaniche, produzione della parte elettrica ed elettronica, assemblaggio, attribuendo materie prime e consumi energetici.

A titolo di esempio, una pressa Allrounder 570 H ibrida, con una forza di chiusura di 2.000 kN e un peso netto di 8.300 kg provoca emissioni legate alle materie prime e al fabbisogno energetico pari a circa 16.430 kg di CO2 durante la sua realizzazione. Per una 370 Allrounder, pesante 3,3 ton e con forza di chiusura di 600 kN, la CO2 equivalente si attesta intorno a 6.530 kg. Per fare un confronto, si calcola che in Germania ogni cittadino genera un'impronta di carbonio media di circa 12.000 kg l'anno, dato che varia a seconda di fattori come stile di consumo, mobilità, abitazione e alimentazione.

Pur coinvolgendo 11mila elementi, compresa la minuteria metallica, questa fase rappresenta però solo il 5% delle emissioni della macchina secondo un aproccio "dalla culla alla tomba", mentre il maggior impatto va imputato durante la vita operativa. Il PCF in fase di utilizzo è però difficile da standardizzare poiché i fattori in gioco sono numerosi: occorre considerare il ciclo di vita di differenti materie plastiche, la tipologia di pezzo prodotto, la realizzazione di periferiche e stampo. Va quindi aggiunto l'imptto delle fasi di smontaggio e smaltimento a fine vita.

Un parametro che entra pesantemente in gioco è il fabbisogno energetico specifico (kWh per kg). Come regola generale, più breve è il tempo ciclo e maggiore è la capacità di iniezione (shot weight), minore risulta il fabbisogno energetico specifico e la CO2 equivalente. Altrettanto importante, come intuibile, è il tipo di azionamento: elettrico, ibrido o idraulico e la possibilità di sovrapporre i movimenti. Rispetto alle macchine idrauliche standard, si stima che le presse elettriche richiedano il 50% in meno di energia, ma anche macchine idrauliche ottimizzate dal punto di vista energetico possono vantare una ridotta l'impronta di carbonio.

Arburg ha esaminato diversi scenari nell'ambito di un'applicazione pratica del calcolo del PCF, valutando Allrounder idrauliche ed elettriche in tre diverse taglie, con forze di chiusura di 600, 2.000 e 4.000 kN, effettuando misurazioni in accordo allo standard Euromap 60.2.

La pressa Allrounder 820 A elettrica con portata di 115,2 kg/h ha prodotto emissioni di 1,07 kg di CO2 per kg di materiale plastico nello stampaggio di un imballaggio. Una pressa sempre elettrica, ma di taglia 370 emette circa il doppio di CO2 (2,13 kg), con portata di 4,2 kg/h per un articolo tecnico, mentre con la Allrounder 370 S idraulica, questo valore arriva a 4,43 kg. Non sono incluse in questa analisi le emissioni di CO2 per la produzione delle materie prime e altri carichi come le ausiliarie utilizzate per il controllo della temperatura degli stampi o il condizionamento degli ambienti. Va detto che in talune applicazioni, il fabbisogno energetico e - quindi - le emissioni di CO2 delle periferiche possono essere significative e, soprattutto per gli articoli tecnici, possono anche superare proporzionalmente quelle della pressa ad iniezione.

In conclusione, Arburg ritiene possibile determinare un'impronta di carbonio significativa "dalla culla al cancello" per le macchine destinate allo stampaggio a iniezione. Più complesso, invece, è calcolare Il PCF durante la fase di utilizzo, tenendo però conto che il fabbisogno energetico specifico di una macchina per lo stampaggio ad iniezione diminuisce aumentando la capacità e che le macchine elettriche generano fino al 50% circa in meno di emissioni di CO2 rispetto a quelle ad azionamento idraulico, a seconda dell'attrezzamento e del materiale impiegato.

L'obiettivo che Arburg si pone con queste ricerche è valutare il ciclo di vita, in modo olistico e scientificamente valido, delle macchine per lo stampaggio a iniezione. In questo compito ha coinvolto anche alcuni partner, tra i quali l'istituto IKK (che si occupa di materie plastiche ed economia circolare) dell'Università Leibniz di Hannover, guidato dal professor Hans-Josef Endres.

© Polimerica -  Riproduzione riservata

Open Mould nasce da una forte esigenza di mercato di favorire l’incontro online tra stampatori di materie plastiche e produttori di stampi, altre tipologie di attrezzature e servizi necessari ad un progetto.

Da Open Mould nasce l’innovativa piattaforma globale che semplifica le procedure di acquisto e confronto e riduce i tempi e i costi.

La piattaforma Open Mould è un solo strumento per fare tutto. Utilizzando Open Mould le aziende stampatrici (Buyer) hanno la possibilità di pubblicare le Richieste di Offerta (RFQ), mentre le aziende produttrici di stampi (Supplier) possono partecipare a queste RFQ, proponendo la loro migliore offerta. Cardine del nostro lavoro è però la sicurezza, infatti utilizziamo un sistema protetto secondo le normative più stringenti: Swiss Federal Data Protection Act (DPA) e Swiss Data Protection Ordinance (DPO).”

via Emilio Bossi, 1 - 16900 Lugano (Lugano) Tel: +39 348 2519687 Web: www.openmould.com/ - Email: info@openmould.com

Il Gruppo Piovan è leader mondiale nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione industriale dei processi produttivi per lo stoccaggio, il trasporto e il trattamento di polimeri, bioresine, plastica riciclata, liquidi alimentari, polveri alimentari e non.

Il Gruppo è particolarmente attivo anche nello sviluppo e nella produzione di sistemi di automazione dei processi produttivi legati alle bio economie ed economie circolari per il riciclo e riutilizzo della plastica e per la produzione di plastiche compostabili in maniera naturale nell’ambiente, cogliendo le opportunità di cross selling.

Nel corso degli anni, il Gruppo ha esteso la propria presenza anche nell’industria alimentare e nella refrigerazione industriale, trasferendo tutto il know-how acquisito nel trattamento dei fluidi di processo e fornendo soluzioni trasversali per la refrigerazione industriale e il controllo della temperatura.

Nell’ottobre del 2018, Piovan è entrato in Borsa Italiana: una tappa importante e una nuova sfida per il Gruppo.Nel gennaio 2022 Piovan ha completato l’acquisizione di IPEG, gruppo industriale americano composto dai quattro brand Conair, Thermalcare, Pelletron e Republic Machine.

Ad oggi, il Gruppo conta più di 1800 collaboratori in tutto il mondo, 14 stabilimenti produttivi, 43 filiali per la vendita e l’assistenza e rappresentanti in più di 70 paesi.

Via delle industrie, 16 - 30036 Santa Maria di sala (VE) Tel: 041 57 99 111 - Fax: 041 57 99 244 Web: www.piovangroup.com - Email: info@piovan.com

La Niederwieser Spa – Divisione Flexible Films Converting, con sede a Campogalliano (MO), è un’azienda specializzata nel converting di film plastici con produzione e commercializzazione di un’ampia gamma di film e buste per il confezionamento sottovuoto, in ATM, termoformatura e flow pack per il settore food e non – food.

Nata nel 1978 è membro del Niederwieser Group, una realtà che racchiude al suo interno sia il mondo del food packaging che quello della machinery. Dall’Italia alla Germania, le altre due divisioni vedono la Niederwieser Div. Machinery and Service con sede a S. Giacomo di Laives (BZ) leader italiana nella commercializzazione di macchinari industriali per la lavorazione di prodotti alimentari (con i marchi Weber, Textor e Tipper Tie) e la VF Verpackungen Gmbh con sede a Sulzberg, oggi fra i più importanti player europei nell’estrusione di film flessibili multistrato a media e alta barriera.

Unendo creatività italiana e tecnologia tedesca, il Gruppo copre tutta la filiera produttiva: tre sedi in Europa, 120 milioni di euro di fatturato e più di 1700 clienti serviti in tutto il mondo.

Via Zamboni , 14 - 41011 Campogalliano (MO) Tel: +39 059 852 500 Web: http://www.niederwiesergroup.com - Email: marketing@niederwiesergroup.com

Il Lean Plastic ® Center opera per il recupero di produttività/prestazioni e strategie (produttive/trasformazione, manageriali e imprenditoriali) dell'industria del settore gomma-plastica.

Divisione di SGC Grecu Consulting - dal 1985 società leader di consulenza strategica, gestionale e produttivo-industriale - opera nel riposizionamento competitivo dell'impresa plastica, erogando i propri servizi sul territorio Italiano ed Europeo e vantando consulenti e docenti con professionalità ed esperienze sul campo di primario rilievo nei settori di Ricerca & Sviluppo, formazione e consulenza.

L'orientamento ai risultati, la costanza nell'innovazione, la passione per l'eccellenza, il forte know-how e la concretezza nell'azione sono le ragioni del successo della società a capitale interamente italiano.

Viale Buonarroti, 10 - 28100 Novara (NO) Tel: 0321 398648 - Fax: 0321 398650 Web: www.leanplastic.it - Email: info@grecuconsulting.com

La gamma di additivi funzionali Luvobatch di Lehvoss viene costantemente aggiornata per seguire le evoluzioni del settore, con incursioni nel dominio dell'economia circolare. Attività potenziata con i...

Il masterbatch multicolore SunChill di Ampacet riduce l'accumulo di calore nei manufatti in plastica scura esposti alla luce del sole. É quindi la soluzione ideale per colorare pavimentazioni o comple...

Il gruppo trevigiano non solo produce compound termoplastici formulati con materiali rigenerati, ma si occupa anche di riciclare gli sfridi industriali dei clienti con un approccio basato sulla respon...

A GreenPlast il costruttore di presse a iniezione BMB illustrerà il ruolo delle macchine serie eKW full-electric nella trasformazione di resine compostabili per uso alimentare.

Testata giornalistica registrata al Tribunale di Milano n.710 del 11/10/2004 Direttore responsabile: Carlo Latorre - ISSN 1824-8241 - P.Iva 03143330961 Redazione: redazione@polimerica.it - Editore: Cronoart Srl

© 2015 Cronoart Srl | E' vietata la riproduzione di articoli, notizie e immagini pubblicati su Polimerica senza espressa autorizzazione scritta dell'editore. L'Editore non si assume alcuna responsabilità per eventuali errori contenuti negli articoli né per i commenti inviati dai lettori. Per la privacy leggi qui

WebDesigned and Powered by JoyADV snc